Новите материали са изключително по-яки от обичайните, те са усилени с кевлар и фибростъкло. Представени са от компанията 3D Hubs.

Материалите включват въглеродни влакна армиран найлон, кевлар-армиран найлон и фибростъкло подсилен найлон.

Тези материали позволяват да се оптимизира якостта, твърдостта, масата и устойчивостта към температури на създадените обекти.

По-специално, усилените с въглеродни влакна материали са по-здрави от обикновената ABS-пластмаса 24 пъти и 27 пъти са по-яки, трудно се подават на деформация.

Найлонът, усилен с кевлар, практически не се надрасква и е най-гъвкавия материал от представените. Материалите подсилени със стъклени и въглеродни влакна са по-евтини и по-трайни. В същото време, тежат два пъти повече.

Новият материал може да се използва от новите 3D-принтери Mark Two произведени от компанията MarkForged. Тези материали не са подходящи за създаване на малки детайли. Добри са за функционални прототипи и промишлени части.

Синтетичните материи поради гладката си повърхност не задържат прах, но бързо попиват пот и мазнини. Такива вещества проникват на дълбоко в структурата на влакната. Ако на време не се отървете от тези замърсявания, то след това изобщо няма да се отървете от тях.

Изделията от синтетични тъкани, особено белите, трябва да се перат по-често. В противен случай дрехите придобиват сив или жълтокафяв отенък. Застарелите мазни петна върху синтетични тъкани не могат да се изчистят по никакъв начин.

Синтетичните дрехи не трябва да се перат в гореща вода. Температурата на водата, в която е разтворен перилния препарат не трябва да надвишава 60°С, а за капрон, найлон и трикотажни изделия от акрил-нитрилни влакна до 40 ° С.

В горещата вода структурата на синтетичните влакна се разрушават и плата се разтегля.

Дрехите от синтетична материя не трябва да се търкат силно. Обикновено на етикета има указания до каква температура може да се пере дрехата, какви препарати не трябва да се прилагат и т.н.

Особено за тънки чорапи и чорапогащници от синтетични материали, се препоръчва да се перат в стъклен буркан със слаб разтвор на перилен препарат. Това предпазва изделията от повреждане. Бурканът си затваря плътно, а след това се разклаща 3-4 минути, след което  чорапите се изплакват с чиста вода.

Учени от Института по нанотехнологии и наносистеми в Пекин са проектирали часовник, който  получават енергия чрез движението на  ръката.

В устройството са включени електрически и трибиелектрически генератори. Конструкцията му представлява малка кутия с размер  3,6х3,6×3 см. В нея е поставено магнитно топче.

Когато ръката се движи, топчето се сблъсква в шест метални бобини, разположени по периферията на кутийката, което води до генериране на ток.

Трибоелектрическият генератор се състои от каишка, направена от полимер и найлон. Когато топчето притиска каишката, найлона и полимера се допират един от друг и произвеждат ток.

Според изследователите, часовникът при определени движения на ръката е в състояние да генерира ток от 12 мA. 39 секунди, през които се изпълняват прости упражнения, са напълно достатъчни, за да се гарантира работата на устройството за 7 минути и половина.

Часовникът е свързан с литиево-йонна батерия, за да се съхранява енергията. Този запас стига за 3 часа и половина работа.

Изследователите планират за в бъдеще да намалят размера на прототипа, заменяйки магнитното топче с магнитна лента.

Найлоновите торбички вредят на околната среда. Найлонът в тях се прави от нефт, а той не е безкраен.

Такива подобни торбички се разлагат в естествена среда за около 20 години.

Когато чанти и чували от целофан попаднат в околната среда, множество животни поглъщайки ги, могат да се задушат.

Някои части на Световния океан съдържат повече найлон, отколкото планктон.

Изследователи забелязали, че такива торбички могат да се преобразуват в нещо полезно.

Например, пластмасови торбички могат да бъдат използвани за производството на дизелово гориво. Също така, те могат да бъдат рециклирани за природен газ, бензин, хидравлично масло.

Тъй като пластмасовите торбички са направени от гориво, при преработка може да се възстанови около 80 процента от горивото.